从造粒机出来的树脂颗粒温度通常仍在30-60℃（甚至更高），且对于水下造粒，颗粒表面附着大量水分。如果不进行后续冷却和干燥，颗粒会在包装袋内粘连、吸湿甚至变质。因此，冷却与干燥工序是造粒生产线的重要组成部分。
一、冷却设备
振动流化床冷却器： 最常用的设备。颗粒在振动板上呈流化态，冷空气从底部吹入，带走热量。可同时起到部分干燥作用。优点是冷却均匀、效率高，适合中等以上产量。冷空气可由空调或冷水盘管提供，将颗粒冷却至室温+5℃以内。
滚筒冷却机： 颗粒进入旋转滚筒，筒体外壁喷淋冷却水或通冷却风。结构简单，适合大颗粒或易碎物料，但冷却效率低于流化床。
冷却隧道： 钢带造粒机出料后，增加一段加长网带，上方通冷风。适用于低产量，投资小，但占用空间大。
二、干燥设备（主要针对水下造粒）
水下造粒后的颗粒含水率通常在3%-8%，需要干燥至0.5%以下。
离心脱水机： 首先使用离心脱水机（如螺旋挤压脱水或高速离心脱水），利用离心力将颗粒表面大部分水甩掉，含水率可降至1%-2%。脱水机筛网需根据颗粒尺寸定制，防止漏料。
流化床干燥机： 脱水后的颗粒进入流化床，用热风（通常40-70℃）进一步干燥。热风温度不能过高，以免颗粒软化粘连。干燥后的颗粒经冷风段冷却至室温。流化床出口通常设置旋转筛，去除细粉。
热风循环烘箱（间歇式）： 适用于小批量生产。颗粒摊盘后在烘箱中加热干燥，但劳动强度大，不推荐大规模连续生产。
三、冷却与干燥的工艺衔接要点
温度梯度设计： 从造粒机出口的高温高湿颗粒，应先经过粗脱水（离心），再进入流化床干燥，最后冷却。避免骤冷导致颗粒内部应力开裂。
防止二次吸湿： 干燥冷却后的颗粒应通过密闭气力输送或振动输送直接进入包装料仓，途中避免接触潮湿空气。料仓需配备除湿呼吸器。
粉尘收集： 流化床和冷却器的尾气中含有少量细粉，应配置旋风分离器或布袋除尘器回收，粉尘回收到次品料中。
能量优化： 从流化床排出的热风（约40-50℃）仍含有一定热量，可部分回用到预干燥段，或用于加热车间。
四、常见问题解决
颗粒表面发白： 干燥温度过高或时间过长，导致树脂表面氧化或析出助剂。应降低热风温度。
颗粒粘连： 冷却不彻底就进入料仓。可增加冷却段长度或降低冷却风湿度。
脱水不净： 离心机筛网堵塞或转速不足。需定期清洗筛网并检查离心机皮带。
